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    “毛刺”及“震痕”产生的原因及解决思路有哪些?

    返回列表 来源:广东十一选五158计划网 www.ud471.com 作者:发布日期:2016-11-17 11:53 | 加入收藏阅读次数-
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    “毛刺”及“震痕”产生的原因及解决思路有哪些?

    “毛刺”和“震痕”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷.“毛刺”不直观,不仔细观察或手摸较难发现;“震痕”是颗粒相对集中型材表面的表现.


    其危害是:在氧化电泳、喷涂型材的生产过程中,很难去除掉,影响型材的表面美观,造成废品.一般厂家对表面处理为喷粉(漆)型材全部经喷砂处理后,再进行喷粉(漆),效果较好;但氧化光面电泳料处理起来就很棘手,给挤压工序造成极大的困扰.因此,要在实践生产中不断地观察分析、总结,采取相应措施,以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要.


    “毛刺”和“震痕”产生原因、及解决方法.模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷,都有可能在模腔内形成粘铝条件,最终形成“毛刺”和“震痕”的表象.


    一、模具


    1.模具的弹性变形引起.模具制造中其工作带平行于挤压方向,但实际挤压生产中,模具是在高温高压的状态下受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,形成类似车刀瘤,粘铝的形成过程中,不断有“车刀瘤”被型材带出,粘附在型材表面上,形成“毛刺”或“震痕”.


    2.如模具空刀位太浅,会造成粘铝逐渐增多.型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”,无法被型材拉出的,且模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题.


    3.模具内金属流动的死区.多数铝材厂铸棒一般不剥皮的,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,有一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内.有的被型材拉出,形成“毛刺”或“震痕”.另外杂质与正常流动的金属相互磨擦,造成型材表面亮带、纹粗等缺陷.


    解决措施:


    1.选择合适的孔数及机型.根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择最佳模具规格,降低形成粘铝的条件,减少形成“毛刺”或“震痕”的概率;


    2.提高模具的强度.在实际生产中,模具弹性变形量越大,形成“毛刺”或“震痕”可能性越大.如多孔模,分流孔多且密,相应降低模具的强度;又如长悬臂的模具等.在设计模具时,尽可能提高模具刚度、强度,以达到减少模具在生产时的弹性变形量.选择最佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等,都要考虑.


    另外,前垫的厚度及其内孔的形式,必须对模具形成有效的支撑也同样重要,在实际生产中证明:前垫做一件式优于做两件式!达到减少模具弹性形变的目的,对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显!            


    3.减少模具的死区.模具在制造过程中,要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在;金属流动的摩擦面要求平滑等.


    4.模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等,也会形成粘铝的条件.模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度,工作带的平行度等进行检查,并进行修整、然后进行喷砂、抛光等,以达到提高模具的平滑度.经过氮化后,提高表面硬度后,将进一步提高模具的平滑度.


    5.装模前,模具抛光后,并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂.   


    6.装模时,必须将螺栓锁紧.


    二、挤压工艺的影响


    1.如果温度高、金属的流动过快,模具变形的程度增加,易形成粘铝现象;同时金属的变形抗力相对增加了,在模具内腔的金属死区相对增大,提高了形成粘铝的条件;另外,如果铸棒温度、模具温度、盛锭筒温度相差过大,也易造成粘铝问题.


    2.模具投入生产前,一定要选用指定的模垫、专用垫.另外,特别注意模垫、专用垫、模具之间的配合是否有间隙,是否有撞击位披风、裂纹、甚至退火产生凹痕等.即可能其中某一工件的端面不平,在挤压生产时给模具弹性变形留下空间.


    解决措施:


    1.挤压机出口按装白色灯光,以便观察“毛刺”的实时情况.


    2.根据“毛刺”问题的实时情况,根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等,选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度,并在生产过程中,不断调整这些参数.


    3.限制一次上机生产的铸棒数量.随着生产棒数的增加,工作带温度在上升,铝水与工作带的摩擦加剧,导致工作带硬度下降、表面粗糙,积铝越来越多,“毛刺”也就越来越多. 


    4.机手应在生产前检查模垫、专用垫、模具之间的配合是否紧密.如其中有间隙,可采取磨平的方法解决.如果磨掉的量稍大,可以对模垫、专用垫进行加温后,再投入生产.         


    5.挤压中心位要正.模具中心位不正,棒皮易进入模具;挤压杆不正,压饼刮(盛锭筒)筒壁,将本应倒流的杂质送入模具,形成“积铝”条件.


    6.挤压生产进行中,应尽可能避免型材晃动.如果出料口处型材晃动,会将空刀的“积铝”瞬间带出,形成“震痕”.所以往往在牵引机刚锯完型材时,在出料口的型材当即产生一个“震痕”.


    三、铸棒质量的影响


    因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好,造成了金属流动的不连续性,形成“积铝”条件.从而形成"“毛刺”或“震痕”. 


    1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物,也称偏析瘤,是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的,在挤压生产中,聚集在模具金属流动的死区,被挤出或被流动的型材拉出,形成“毛刺”或“震痕”. 


    2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔,在枝晶间呈三角形孔洞,断口组织不致密,可能往往伴有气孔、夹渣等,在挤压生产中很难与金属焊合,从而以形成粘铝现象.


    3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质,也叫夹杂.凹陷于基体,将破坏铸棒的连续性.在挤压过程中,夹渣通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝.             


    4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时.在铸棒中易出现的粗大晶粒组织,并伴有晶间裂纹,使金属不连续,在挤压生产中,也易产生粘铝问题;


    解决措施:


    1.在铸棒的铸造过程中,采用细化晶粒工艺,采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷,对铸棒进行均匀化处理.


    2.另外,加强对铸棒的低倍组织分析,进行质量监控,减少有缺陷铸棒的投入使用.


    3.高端产品使用专用铸棒,能提高成品率,减少上机模具数量.


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